根據(jù)殼體壓鑄件的結(jié)構(gòu)特點(diǎn)，進(jìn)行了壓鑄工藝設(shè)計(jì)，主要包括選定分型面、澆注位置及工藝參數(shù)，計(jì)算澆注系統(tǒng)各截面尺寸，同時(shí)借助華鑄CAE軟件模擬壓鑄件的充型過(guò)程來(lái)確定溢流槽的位置、數(shù)量及尺寸等，設(shè)計(jì)的壓鑄工藝經(jīng)生產(chǎn)驗(yàn)證，能夠滿(mǎn)足壓鑄生產(chǎn)需要，生產(chǎn)的殼體鑄件沒(méi)有出現(xiàn)異常氣孔、冷隔、澆不足、縮孔等鑄造缺陷.

壓鑄是目前生產(chǎn)效率高的鑄造工藝；壓鑄過(guò)程的高比壓填充，大大地提高了合金的流動(dòng)性，金屬液結(jié)晶凝固又是在壓力作用下發(fā)生，因此，壓鑄件的主要特性有：

a) 高壓下成型，產(chǎn)品致密性高，產(chǎn)品機(jī)械強(qiáng)度及表面硬度高，但產(chǎn)品的延伸率較低。

b) 產(chǎn)品充型快，冷卻時(shí)間短，生產(chǎn)效率高，批量生產(chǎn)時(shí)，成本低。

c) 產(chǎn)品表面粗糙，甚至可達(dá)Ra1.6-6.3。

d) 可生產(chǎn)壁厚較薄的零件。

e）充型快，內(nèi)部卷入氣體多，產(chǎn)品氣孔率差。

f) 不可熱處理。熱處理時(shí)內(nèi)部氣體會(huì)膨脹，導(dǎo)致產(chǎn)品出現(xiàn)鼓包或裂開(kāi)等缺陷。

g) 表面存在一個(gè)厚約0.5-0.8 mm的致密層，故加工余量小（一般在0. 5mm），加工量過(guò)大會(huì)使表面致密層破壞，導(dǎo)致產(chǎn)品強(qiáng)度降低，且易使機(jī)加表面出現(xiàn)氣孔、縮孔等缺陷。

由上述壓鑄件的特點(diǎn)可知，在壓鑄件厚達(dá)11mm的部位，進(jìn)行深達(dá)4mm以上的機(jī)加，內(nèi)部會(huì)出現(xiàn)縮孔、縮松、氣孔等缺陷。

壓鑄件內(nèi)部縮孔、縮松、氣孔現(xiàn)象存在的原因有：

(1) 壓鑄件使用的鋁合金除渣、除氣不夠，鋁液中包含的氣體含量高；

(2) 產(chǎn)品壓鑄時(shí)模具表面殘留脫模劑未揮發(fā)xx，和鋁液接觸時(shí)，產(chǎn)生氣體；

(3) 壓鑄用的鋁液溫度過(guò)高，含氣量增加；

(4) 模具澆排系統(tǒng)的設(shè)計(jì)不良，型腔內(nèi)的氣體無(wú)法及時(shí)排除；

(5) 鑄件本身的設(shè)計(jì)不合理，存在難以補(bǔ)縮的熱節(jié)。

(6) 壓鑄工藝不合理，造成了局部熱節(jié)補(bǔ)縮不良。

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